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《中国冶金报》:安钢——低碳发展步伐铿锵

(《中国冶金报》:2010年2月4日)低碳经济,随着哥本哈根联合国气候大会而受到越来越多的关注,成为一个经济和社会热点。
     曾经获得全国环境保护先进企业、全国资源综合利用先进企业等称号的安阳钢铁集团公司近年来如何抢占先机,转变经济发展方式,推进低碳经济发展?带着这些问题,近日记者走访了安钢以探究竟。
     融入发展,把好低碳的“方向盘”
     2003年,面对钢铁行业新的发展大势,安钢毅然实施了结构调整“三步走”发展战略。在实施“三步走”过程中,他们坚持走低能耗、低污染、低排放发展模式,探索出了具有自身特色的绿色发展道路。
 安钢边建设、边改造进行产能置换,强力推进结构调整,淘汰了小高炉、小转炉等落后装备45台(套),建成了国际先进的炉卷轧机、1780热连轧等一大批现代化高效生产线;工艺上实现炼钢全连铸、轧钢一火成材、炉卷轧机生产线连铸连轧、钢坯热送热装等,从源头上消减了能源消耗。
     发展过程中,安钢坚持低碳环保设施与发展建设项目同步设计、同步施工,先后建成了高炉TRT、污水处理厂等环境保护、资源节约、综合利用和清洁生产项目124个,投资总额达21.4亿元。
     2009年,面对金融危机的深度冲击,安钢在生产经营异常困难的情况下,转变经济发展方式,循环经济发展再次提速,140t/h千熄焦、75t/h干熄焦、酚氰水处理等重要项目相继投运,钢渣热焖处理改造工程也于2009年9月份开工建设。
     2009年,安钢烧结余热回收发电机组累计发电8932万千瓦时,月平均吨矿发电量创下了24千瓦时的纪录。这仅仅是安钢低碳转型的一个断面。在指标改善提高的背后,是安钢系统完善的技术创新体系在支撑。
     技术创新,打开低碳的“动力源”
     2007年,安钢技术中心通过国家级技术中心认定,以此为核心,他们全力打造技术创新体系。安钢瞄准前沿技术,与科研院所和高等院校积极开展产、学、研合作;打通专业技术人员成才通道,激发技术创新热情;加大技术人员培训力度,增强技术创新能力。
     安钢技术人员通过消化、吸收先进技术,进行技术创新,成效显著。在2009年上马的干熄焦和余热发电工程中,他们开发出干熄焦高温高压技术,比一般干熄焦中温中压技术更加先进,节能和环保效益更加显著。以此为代表,汽动鼓风、转炉煤气回收、热工设备余热蒸汽回收、富余煤气发电、钢渣热焖等一大批低碳技术相继在安钢开发成功并迅速投用。
     如今,安钢对工业废水综合处理后循环使用,实现了零排放,吨钢耗新水同比降低0.36m3;钢铁渣经过综合深加工,变废为宝;吨钢综合能耗602kSce,同比降低10kg;150吨转炉实现负能炼钢,吨钢煤气回收量达93m3,工序能耗达到-7.9kgce,达到了行业先进水平。通过富余蒸汽、煤气回收发电,2009年安钢自发电量达到6.66亿千瓦时,创历史新高,节约外购电费3.66亿元。
     强化管理,做实低碳的“支撑架”
     管理是企业永恒的主题。早在2006年,安钢就引入清洁发展机制(简称CDM),并加强项目研究与开发,不断丰富完善低碳管理体系。2009年,安钢烧结环冷机余热发电项目和干熄焦项目正式注册为联合国CDM项目,在取得节能减排效益的同时,获得了更大的国际资金支持。
     污染减排是安钢低碳管理的重点之一。他们大力推行环境管理体系认证、环保考核评价制度、污染源排放现场督察制度等标准化管理;开展清洁生产审核,实施重点污染源在线监测和视频监控,实现了各类污染物的稳定达标排放,而且满足了区域环境总量要求,区域环境质量明显改善。
     围绕加强能源管理,安钢制订了节育旨降耗分层改进方案,坚持削峰填谷组织生产,优化用能结构;健全激励机制,加大能源考核力度;开展指标创新和管理创新、二次能源及余热余能回收利用、节能节水攻关等活动,全面提高能源的综合利用水平,充分挖掘能源潜力。
     据统计,近年来安钢每年可实现减排烟尘3122吨、工业粉尘4144吨、二氧化硫5184吨、二氧化碳56.2万吨、氮氧化物1640吨、COD260吨、氨氮30吨、石油类4.5吨,取得了良好的经济效益和社会效益。
     安钢的低碳转型在“十一五”收官阶段渐人佳境。2010年,安钢又把目标锁定在打造无污染、园林式企业,即将启动点式余热蒸汽发电、烧结烟气脱硫、钢渣和水渣微粉工程等低碳项目,进一步抢占新一轮低碳发展先机,攀越低碳新高度。

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